コスト削減
原価の3大要素で分類。R5-3、R4-1、H30-1。
材料費
- 歩留り改善、廃棄ロス削減（歩留り：産出された製品の量／投入された主原材料の量）
- [一括調達／共同仕入／取引先見直し]による仕入単価引き下げ
- GT導入（グループテクノロジー：多種類の部品をその形状、寸法、素材、工程などの類似性に基づいて分類し、多種少量生産に大量生産的効果を与える管理手法）
- MRPによる資材所要量適正化（MRP：生産計画情報及び在庫情報に基づいて、資材の必要量（所要量）及び必要時期を求める生産管理体系）
労務費（人件費）
- ネック工程への応援体制強化→残業時間削減、負荷軽減
- 余力管理の徹底、兼任解消し専任化（余力管理：各工程又は個々の作業者について、現在の負荷状態と現有能力とを把握し、現在どれだけの余力又は不足があるかを検討し、作業の再配分を行って能力と負荷とを均衡させる活動）
経費（在庫管理費用、配送費用など）
材料の在庫→発注
- 定期発注方式に変更、月次から週次定期発注に変更（発注サイクル適正化）→在庫量適正化→在庫費用削減（在庫費用：年間平均在庫量×１個あたりの維持費用、発注費用：１回あたりの発注費用×発注回数）
- 入出庫記録管理と現品管理を徹底→発注量の適正化（必要量を発注）→在庫削減
- 基準在庫量（安全在庫量）を見直し、経済的発注量に変更
- 部門間で在庫量を情報共有
仕掛品・製品の在庫→生産計画
- 需要予測の精緻化→欠品・過剰在庫を防ぐ
- ロットサイズの最適化、[注文量|受注量]に合わせてロットサイズを決定→欠品・過剰在庫を防ぐ
納期短縮
プロセスで分類。「生産管理」＝PDCA（生産計画・生産活動・生産統制すべて）。
設計
- CADを導入して発注元とデータ共有→設計期間を短縮
- 設計の負担削減、VEによる設計見直し、設計担当分け→設計期間を短縮
生産計画（Plan）
- 生産計画の週次化による精度向上（生産計画の精緻化、短サイクル化）
- 納期に合わせた生産計画立案
- 全工程を通した（俯瞰した）生産計画の策定
- 担当者の判断ではなく、工程分析による加工順決定
- 生産計画の専任部門の設置
生産活動（Do）
4Mで分類。
人（Man）
- ボトルネック工程の負担軽減→ネック工程への応援体制強化、ラインバランシングによる作業の平準化（平準化生産：需要の変動に対して、生産を適応させるために、最終組立工程の生産品種と生産量とを平準化した生産方式）
- 各自の経験で行うメンテナンスを標準化・マニュアル化、5S（置き場所を決めて整理整頓を徹底）、QCサークル実施、TPM実施
施設・設備（Machine）
- 改良保全による設備改善（改良保全：故障が起こりにくい設備への改善、又は性能向上を目的とした保全活動、設備総合効率＝時間稼働率×性能稼働率×良品率、設備の7大ロス：故障、段取・調整、刃具交換、立上がり、チョコ停・空転、速度低下、不良・手直し）
- SLP導入（レイアウト変更）
やり方（Method）
- 納期重視の加工順に変更
- 作業の標準化（3S：標準化、単純化、専門化）
- 内段取の外段取化、シングル段取化→段取改善／段取時間短縮（段取時間短縮の考え方として、段取回数の削減と1回当たりの段取時間の短縮とがある）
- 生産プロセスの同時進行化（CE）
- JIT導入（JIT：全ての工程が、後工程の要求に合わせて、必要な物を、必要なときに、必要な量だけ生産する生産方式。ジャストインタイムの狙いは、作り過ぎによる中間仕掛品の滞留、工程の遊休などを生じないように、生産工程の流れ化及び生産リードタイムの短縮にある。）
材料（Material）
- 材料の規格化・標準化
- 仕掛品置き場の5S徹底
生産統制（Check/Action）
- 現品管理、余力管理、進捗管理の徹底→資材・仕掛品の滞留時間削減
- 社内業務情報をDB化しリアルタイムで全社共有
技能承継
- 若手人材への研修・OJT実施
- マイスター制度導入
- 作業方法の標準化・マニュアル化
- 若手人材を確保するための作業環境改善
効率化
- 納期短縮（生産活動）に準ずる
売上拡大
- 【製品】製品の高付加価値化・差別化、自社ブランド商品開発、売上依存低下
- 【売り方】設計担当の同行営業→受注獲得、OJTによる営業力強化
- 【体制】技術研修で営業提案力強化、若手職人の技術力向上、人材確保のための作業環境改善
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